加工实践，十二条经验总结

CNC加工，也叫数控加工，是指用数控的加工工具进行的加工。由于数控加工是编程后由电脑操控加工，因而，CNC加工具有加工质量安稳，加工精度高，重复精度高，可加工凌乱型面，加工功率高级利益。在实际加工进程中，人的要素及操作经历，在很大程度上会影响毕竟的加工品质。下面，让我们来看看，一位有着十年CNC加工经历的老司机，总结出来的十二条贵重经历....

一、怎样对加工工序进行区分？

　　数控加工工序的区分一般可按下列方法进行：

　　1、刀具（【搞搞机】CNC加工常用刀具（一）：铣刀）集平分序法就是按所用刀具区分工序，用同一把刀具加工完零件上全部可以结束的部位。在用第二把刀、第三把结束它们可以结束的其它部位。这样可减少换刀次数,紧缩空程时刻，减少不必要的定位过失。

　　2、以加工部位分序法关于加工内容许多的零件，可按其结构特点将加工部分分红几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简略的几何形状，再加工凌乱的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。

　　3、以粗、精加工分序法关于易产生加工变形的零件，由于粗加工后可能产生的变形而需求进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分隔。综上所述，在区分工序时，必定要视零件的结构与工艺性，机床的功用，零件数控加工内容的多少，设备次数及本单位出产安排状况灵敏掌握。另主张选用工序会集的原则仍是选用工序松散的原则，要根据实际状况来承认，但必定力求合理。

二、加工次序的安排应遵从什么原则？

加工次序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需求来考虑，重点是工件的刚性不被损坏。次序一般应按下列原则进行：

　　1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中心交叉有通用机床加工工序的也要归纳考虑。

　　2、先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。

　　3、以相同定位、夹紧方法或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。

　　4、在同一次设备中进行的多道工序，应先安排对工件刚性损坏小的工序。

三、工件装夹方法的承认应留心那几方面？（引荐阅览：【搞搞机】CNC加工常用刀具（二）：刀具夹持）

　　在承认定位基准与夹紧方案时应留心下列三点：

　　1、力求规划、工艺、与编程核算的基准共同。

　　2、尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

　　3、避免选用占机人工调整方案。

　　4、夹具要开畅，其定位、夹紧安排不能影响加工中的走刀（如产生磕碰），碰到此类状况时，可选用用虎钳或加底板抽螺丝的方法装夹。

四、怎样承认对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？

　　1、对刀点可以设在被加工零件的上，但留心对刀点有必要是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工损坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因而在第一道工序对刀时留心要在与定位基准有相对固定标准关系的当地设立一个相对对刀方位，这样可以根据它们之间的相对方位关系找回原对刀点。这个相对对对刀方位一般设在机床工作台或夹具上。

其选择原则如下：

　　1）找正容易。

　　2）编程便当。

　　3）对刀过失小。

　　4）加工时检查便当、可查。

　　2、工件坐标系的原点方位是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，经过对刀承认，它反映的是工件与机床零点之间的间隔方位关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改动。工件坐标系与编程坐标系两者有必要共同，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是共同的。

五、怎样选择走刀路途？

　　走刀路途是指数控加工进程中刀具相关于被加工件的运动轨迹和方向。加工路途的合理选择是非常重要的，由于它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在承认走刀路途是首要考虑下列几点:

　　1、确保零件的加工精度要求。

　　2、便当数值核算，减少编程工作量。

　　3、寻求最短加工路途，减少空刀时刻以进步加工功率。

　　4、尽量减少程序段数。

　　5、确保工件归纳表面加工后的粗糙度的要求，毕竟归纳应安排最终一走刀接连加工出来。

　　6、刀具的进退刀（切入与切出）路途也要认真考虑，以尽量减少在归纳处停刀（切削力遽然改动形成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在归纳面上笔直下刀而划伤工件。

六、怎样在加工进程中监控与调整？

　　工件在找正及程序调试结束之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工进程中，操作者要对切削的进程进行监控，避免呈现非正常切削形成工件质量问题及其它事端。

　　对切削进程进行监控首要考虑以下几个方面：

　　1、加工进程监控粗加工首要考虑的是工件表面的剩下余量的快速切除。在机床自动加工进程中，根据设定的切削用量，刀具按预订的切削轨迹自动切削。此时操作者应留心经过切削负荷表调查自动加工进程中的切削负荷改动状况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大功率。

　　2、切削进程中切削动静的监控在自动切削进程中，一般开端切削时，刀具切削工件的动静是安稳的、接连的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削进程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削进程呈现不安稳，不安稳的表现是切削动静产生改动，刀具与工件之间会呈现互相撞击声，机床会呈现颤动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整作用不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。

　　3、精加工进程监控精加工，首要是确保工件的加工标准和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应侧重留心积屑瘤对加工表面的影响，关于型腔加工，还应留心角落处加工过切与让刀。关于上述问题的处理，一是要留心调整切削液的喷淋方位，让加工表面时刻处于冷却条件；二是要留心调查工件的已加工面质量，经过调整切削用量，尽可能避免质量的改动。如调整仍无明显作用，则应停机检察原程序编得是否合理。特别留心的是，在暂停检查或停机检查时，要留心刀具的方位。如刀具在切削进程中停机，遽然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具脱离切削状态时，考虑停机。

　　4、刀具监控刀具的质量很大程度决议了工件的加工质量。在自动加工切削进程中，要经过动静监控、切削时刻操控、切削进程中暂停检查、工件表面剖析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，避免产生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。

七、怎样合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？怎样承认刀具的转速，切削速度，切削宽度？

　　1、平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量选用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面接连走刀。每次走刀宽度引荐至为刀具直径的60%--75%。

　　2、立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀首要用于加工凸台、凹槽和箱口面。

　　3、球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角归纳外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。

八、加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？

　　1、加工程序单是数控加工工艺规划的内容之一，也是需求操作者恪守、履行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者清晰程序的内容、装夹和定位方法、各个加工程序所选用的刀具既应留心的问题等。

　　2、在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所运用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工仍是精加工），理论加工时刻等。

九、数控编程前要做何准备？

　　在承认加工工艺后，编程前要了解：

　　1、工件装夹方法；

　　2、工件毛胚的大小----以便承认加工的规模或是否需求多次装夹；

　　3、工件的材料----以便选择加工所运用何种刀具；

　　4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修正程序，若必定要用到此刀具，则可以提前准备。

十、在编程中安全高度的设定有什么原则？

　　安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或许将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。

十一、刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？

　    由于不同的机床所能认到的地址码和NC程序格局不同，所以要针对所运用的机床选择正确的后处理格局才华确保编出来的程序可以运转。

十二、什么是DNC通讯？

　　程序运送的方法可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序经过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）运送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的约束，所以当程序大的时候可选用DNC方法进行加工，由于DNC加工时机床直接从操控电脑读取程序（也就是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的约束。

　　1、切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度.切削用量的选择总体原则是：少切削,快进给（即切削深度小,进给速度快）

　　2、按材料分类,刀具一般分为一般硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具（如钨钢,氮化硼刀具等）。